1. Chemiczna obróbka konwersyjna
- Chemiczną powłokę konwersyjną stopu magnezu można podzielić na: serie chromianowe, serie kwasów organicznych, serie fosforanowe, serie KMnO4, serie pierwiastków ziem rzadkich i serie cynianowe zgodnie z roztworem.
Struktura tradycyjnej folii chromianowej z Cr jako szkieletem jest bardzo gęsta, a woda strukturalna zawierająca Cr ma dobrą funkcję samoleczenia i silną odporność na korozję. Jednak Cr ma dużą toksyczność, a koszt oczyszczania ścieków jest wysoki, dlatego konieczne jest opracowanie bezchromowej obróbki konwersyjnej. Po obróbce stopu magnezu w roztworze KMnO4 można uzyskać film konwersji chemicznej o strukturze amorficznej, a odporność na korozję jest porównywalna z warstwą chromianu. Chemiczna obróbka konwersyjna cynianu alkalicznego może być stosowana jako obróbka wstępna do bezprądowego niklowania stopów magnezu, zastępując tradycyjne procesy zawierające szkodliwe jony, takie jak Cr, F lub CN. Porowata struktura filmu konwersji chemicznej wykazuje dobrą adsorpcję podczas aktywacji przed powlekaniem i może poprawić siłę wiązania i odporność na korozję warstwy niklowania.
Powłoka konwersyjna uzyskana w wyniku obróbki kwasem organicznym może jednocześnie posiadać wszechstronne właściwości, takie jak ochrona przed korozją, optyka i elektronika, i zajmuje bardzo ważną pozycję w nowym rozwoju chemicznej obróbki konwersyjnej.
Folia do konwersji chemicznej jest cienka, miękka i słaba w ochronie i jest zwykle używana tylko jako warstwa dekoracyjna lub pośrednia warstwy ochronnej.
2 . Anodowanie
Dzięki anodowaniu można uzyskać powłoki bazowe farb o lepszej odporności na zużycie i korozję niż konwersja chemiczna, a także mają dobrą przyczepność, izolację elektryczną i właściwości przeciw szokowi termicznemu. Jest to jedna z powszechnie stosowanych technologii obróbki powierzchni stopów magnezu. .
Elektrolit z tradycyjnego anodowania stopów magnezu zawiera na ogół chrom, fluor, fosfor i inne pierwiastki, które nie tylko zanieczyszczają środowisko, ale także szkodzą zdrowiu ludzkiemu. Odporność na korozję powłoki tlenkowej uzyskanej w procesie przyjaznym dla środowiska, zbadanym i opracowanym w ostatnich latach, została znacznie poprawiona w porównaniu z klasycznymi procesami Dow17 i HAE. Doskonała odporność na korozję wynika z równomiernego rozmieszczenia Al, Si i innych pierwiastków na powierzchni po anodowaniu, dzięki czemu utworzona warstwa tlenku ma dobrą zwartość i integralność.
Powszechnie uważa się, że pory występujące w powłoce tlenkowej są głównymi czynnikami wpływającymi na odporność korozyjną stopów magnezu. Badania wykazały, że poprzez dodanie odpowiedniej ilości zolu krzemowo-aluminiowego do roztworu do anodowania można w pewnym stopniu poprawić grubość i gęstość warstwy tlenkowej, a także zmniejszyć porowatość. Ponadto kompozycja zolu może powodować stopniowe i szybkie zwiększanie szybkości tworzenia błony, ale zasadniczo nie wpływa na strukturę fazową błony po dyfrakcji rentgenowskiej.
Jednak anodowy film tlenkowy jest kruchy i porowaty i trudno jest uzyskać jednolitą warstwę tlenkową na złożonych przedmiotach.
3. Powłoka metalowa
Stopy magnezu i magnezu są metalami najtrudniejszymi do powlekania z następujących powodów:
(1) Tlenek magnezu, który łatwo tworzy się na powierzchni stopów magnezu, nie jest łatwy do usunięcia, co poważnie wpływa na przyczepność powłoki;
(2) Aktywność elektrochemiczna magnezu jest zbyt wysoka, a wszystkie kąpiele kwasowe spowodują szybką korozję matrycy magnezowej lub reakcja zastąpienia innymi jonami metali jest bardzo silna, a wymieniona powłoka jest bardzo luźno połączona;
(3) Druga faza (taka jak faza ziem rzadkich, równa) ma różne właściwości elektrochemiczne, co może prowadzić do nierównomiernego osadzania;
(4) Standardowy potencjał powłoki jest znacznie wyższy niż podłoża ze stopu magnezu. Każdy otwór przelotowy zwiększy prąd korozyjny i spowoduje poważną korozję elektrochemiczną, a potencjał elektrody magnezu jest bardzo ujemny. Trudno jest uniknąć wydzielania wodoru spowodowanego otworami podczas powlekania. ;
(5) Zwartość odlewów ze stopu magnezu nie jest bardzo wysoka, a na powierzchni znajdują się zanieczyszczenia, które mogą stać się źródłem porów powłoki.
Dlatego metoda powlekania konwersją chemiczną jest zwykle stosowana do zanurzania cynku lub manganu itp., A następnie miedzi, a następnie wykonywania innych galwanizacji lub powlekania bezprądowego w celu zwiększenia siły wiązania powłoki. Warstwa galwaniczna ze stopu magnezu ma powłoki Zn, Ni, Cu-Ni-Cr, Zn-Ni i inne, a warstwa galwaniczna bezprądowa to głównie powłoki Ni-P, Ni-WP i inne.