Obsługa maszyn i urządzeń jest prosta i złożona. Prosta, ponieważ wstępnie zaprogramowana, skompilowana i wykonana, złożona, ponieważ potrzeba profesjonalnej, rygorystycznej obsługi, testowania i konserwacji urządzeń mechanicznych jest taka sama. Poniżej przedstawiono ogólną wiedzę na temat testowania i konserwacji urządzeń mechanicznych:
1. Personel powinien być zaznajomiony z podstawowymi technikami obsługi, konserwacji i użytkowania sprzętu, dzięki szkoleniom, aby uniknąć awarii lub uszkodzeń sprzętu spowodowanych niewłaściwą obsługą;
2. Przeszkolony, wyspecjalizowany personel techniczny, zaznajomiony z budową sprzętu, diagnostyką usterek, rozwiązywaniem problemów i technologią konserwacji;
3. Zebrano i podsumowano doświadczenie w zakresie zarządzania sprzętem w celu zwiększenia efektywności jego użytkowania i zarządzania.
W przypadku konserwacji i naprawy sprzętu zapobiegawczego celem jest maksymalizacja funkcji sprzętu przy najmniejszych kosztach konserwacji sprzętu, więc zasadniczo chodzi o wybór najlepszych kosztów konserwacji i opłacalności. Jest to zarówno kwestia zarządzania, jak i kwestia optymalizacji. Problem ten znajduje odzwierciedlenie w harmonogramie konserwacji i planu remontów sprzętu.
Podczas użytkowania sprzętu, na jego działanie wpływają temperatura, wilgotność, czas ciągłej pracy, żywotność sprzętu, materiał sprzętu i inne czynniki, co wymaga od personelu konserwacyjnego analizy stanu zdrowia działania sprzętu poprzez sytuację odzwierciedloną w rzeczywistym użytkowaniu sprzętu mechanicznego. W celu terminowego opracowania rozsądnego harmonogramu rutynowej konserwacji sprzętu i konserwacji wyłączającej. Efektem tego powinno być po pierwsze uniknięcie niepotrzebnych przestojów, po drugie osiągnięcie rutynowej konserwacji sprzętu przy założeniu, że nie wpłynie to na normalne działanie sprzętu w jak największym stopniu, i poradzenie sobie z nienormalną sytuacją znalezioną na czas.