Zasada ułożenia kolejności obróbki elementów łoża
1. Zasada tokarki od zgrubnej do wykończeniowej: sekwencja obróbki każdej powierzchni powinna być obróbką półwykończeniową zgodnie z obróbką zgrubną pozostawia _ Wykańczanie{2}} Precyzyjna obróbka jest przeprowadzana w sekwencji, aby stopniowo poprawiać dokładność obróbki powierzchni i zmniejszyć wartość chropowatości powierzchni.
2. Zasada odniesienia tokarki najpierw: powierzchnia używana jako precyzyjny punkt odniesienia powinna zostać przetworzona jako pierwsza, ponieważ im dokładniejsza jest powierzchnia odniesienia pozycjonowania, tym mniejszy błąd mocowania. Ponieważ odwrócone 40 zewnętrzne koło jest wzorcem współosiowości, tokarka powinna najpierw obrobić tę powierzchnię, a następnie obrobić inne powierzchnie.
3. Zasada pierwszeństwa tokarki: najpierw obrabia się główną powierzchnię roboczą i powierzchnię podstawy montażowej części, tak aby ewentualne wady na głównej powierzchni półwyrobu można było znaleźć tak wcześnie, jak to możliwe. Drugorzędną powierzchnię tokarki można zmieniać i umieszczać po pewnym przetworzeniu głównej powierzchni roboczej i przed ostatecznym wykończeniem.
4. Zasada toczenia od bliskiego do dalekiego: Ogólnie rzecz biorąc, po zamocowaniu przedmiotu obrabianego najpierw obrabiane są części blisko podparcia narzędzia, a części oddalone od podparcia narzędzia są obrabiane później, aby skrócić przesuw narzędzia dystans i skrócić czas suwu biegu jałowego. Sprzyja również utrzymaniu skrawalności półwyrobów lub półwyrobów oraz poprawie warunków ich skrawania. W przypadku wewnętrznego otworu części tokarskich najpierw należy wykonać wewnętrzny otwór stożkowy, a następnie otwór wewnętrzny φ 30 mm, obróbka końcowa otwór wewnętrzny φ 20 mm.
Kluczowe technologie przetwarzania:
Kluczowa technologia precyzyjnej obróbki części tokarskich. Konwencjonalne projektowanie i produkcja obrabiarek cechuje się dużą tolerancją we wszystkich aspektach technologii. Każde ogniwo ultraprecyzyjnej obrabiarki jest zasadniczo w stanie technicznego ograniczenia lub zastosowania krytycznego. Każdy link, który nie jest brany pod uwagę lub nie jest właściwie obsługiwany, doprowadzi do ogólnej awarii. Dlatego konieczne jest bardzo wszechstronne i dogłębne zrozumienie całego systemu obrabiarki i każdej części technologii w projektowaniu. Konieczne jest wykonanie kompleksowego projektu w sposób bardzo szczegółowy w oparciu o wykonalność i ogólną optymalizację. Wysoka sztywność i wysoka stabilność konstrukcja korpusu obrabiarki i technologia produkcji. Szczególnie w przypadku obrabiarek LODTM, ze względu na duży korpus, własny ciężar i dużą zmianę ciężaru przedmiotu obrabianego łożyska, każda niewielka deformacja wpłynie na dokładność obróbki. Oprócz spełnienia wymagań w zakresie materiałów, form konstrukcyjnych i procesów, projekt konstrukcyjny musi uwzględniać również sprawność obrabiarki podczas eksploatacji.
Ultraprecyzyjna technologia wrzeciona do części tokarek. Schemat wrzeciona aerostatycznego jest często przyjmowany do średnich i małych obrabiarek. Wrzeciono aerostatyczne ma małe tłumienie i nadaje się do zastosowań związanych z obróbką obrotową z dużą prędkością, ale jego nośność jest niewielka. Dokładność obrotu wrzeciona aerostatycznego może sięgać 0.05 μm. Wrzeciono obrabiarki LODTM ma duży rozmiar i ciężar przedmiotu obrabianego, dlatego generalnie preferowane jest wrzeciono hydrostatyczne. Wrzeciono hydrostatyczne ma duże tłumienie, dobrą odporność na wibracje i dużą nośność, ale wymaga chłodzenia cieczą i stałych pomiarów temperatury ze względu na szybkie nagrzewanie. Dokładność obrotu wrzeciona hydrostatycznego może osiągnąć 0,1 μm. Aby zapewnić dokładność i stabilność wrzeciona, zarówno źródło ciśnienia powietrza, jak i źródło ciśnienia hydraulicznego wymagają stałej kontroli temperatury, filtrowania i precyzyjnego sterowania ciśnieniem.
Precyzyjne technologie kontroli powietrza, cieczy, temperatury, wibracji i innych warunków pracy dla części tokarek. Izolacja drgań i pozioma kontrola położenia obrabiarki. Wpływ wibracji na ultraprecyzyjną obróbkę jest bardzo oczywisty, nawet w przypadku pojazdów pokonujących duże odległości. W celu izolacji drgań obrabiarek należy zastosować specjalną obróbkę fundamentów i złożone środki izolacji drgań unoszonej przez powietrze. Pneumatyczny system izolacji drgań korpusu obrabiarki powinien mieć również funkcję automatycznego poziomowania, aby zapobiec wpływowi zmiany stanu poziomego na obróbkę podczas obróbki obrabiarki. W przypadku obrabiarek o wysokich wymaganiach w zakresie izolacji drgań LODTM częstotliwość drgań własnych systemu izolacji drgań musi wynosić poniżej 1 Hz.