Złe planowanie produkcji:
(1) Czas dostawy sprzedaży jest niedokładny. Po zaplanowaniu planu produkcji niektóre z nich przekroczyły czas dostawy zamówienia, a niektóre nie były w stanie spełnić cyklu produkcyjnego.
(2) Cykl produkcyjny nie może być policzony, a harmonogram produkcji jest obecnie oparty na ludzkich doświadczeniach i występują błędy w ocenie, co skutkuje nienormalnymi planami.
(3) Dokładność BOM jest niska. BOM jest ustalany w dziale planowania i kontroli materiałów, a rysunki są projektowane odpowiednio w dziale inżynieryjnym i dziale badawczo-rozwojowym. Nie są one wykonywane przez tę samą osobę. Wystąpią odchylenia między rysunkami a BOM i wystąpią częste zmiany, co spowoduje nieprawidłowe plany.
Brak kontroli w czasie rzeczywistym w warsztacie:
(1) Na terenie warsztatu nie ma przepływu procesu ani znormalizowanej pracy i zależy to głównie od doświadczenia pracowników.
(2) Procedury przetwarzania w warsztacie produkcyjnym są formułowane przez dyrektora warsztatu i wypełniane ręcznie na karcie procesowej. Wszystkie są oparte na doświadczeniu pracowników. Nie można zobaczyć sytuacji warsztatu w czasie rzeczywistym, a czas produkcji i standardowe zdolności produkcyjne procesów pośrednich nie mogą być kontrolowane.
Na stronie warsztatów znajduje się wiele dokumentów:
(1) Zadania produkcyjne, rysunki części, rysunki montażowe, karty procesowe, informacje techniczne, informacje o postępie produkcji i informacje o jakości są zazwyczaj przekazywane za pośrednictwem ręcznych statystyk i dokumentów papierowych, co powoduje przedwczesne obchodzenie się z wyjątkami po informacjach zwrotnych itp.
Brak kontroli części zamiennych sprzętu:
(1) Dział wyposażenia nie widzi danych o zapasach części zamiennych i za każdym razem informuje o zakupie nowych zakupów, co powoduje zaległości w zapasach.
(2) Nie ma specyfikacji procesu raportowania konserwacji, nie ma zarządzania za pomocą formularzy lub systemów, dane dotyczące konserwacji nie mogą być analizowane, a części zamienne nie mogą być zarządzane i kontrolowane.
Niekompletna kontrola i konserwacja sprzętu:
(1) Kontrola na miejscu urządzeń jest zazwyczaj przeprowadzana przez operatora na miejscu, a odpowiednie procedury i systemy oceny nie są sformułowane, a wdrożenie nie jest na miejscu.
(2) Konserwacja sprzętu nie jest udoskonalana, a przybliżony plan konserwacji jest formułowany przez pracowników fizycznych w oparciu o doświadczenie. Zasadniczo konserwacja całego sprzętu odbywa się przez ustaloną liczbę dni w miesiącu, a różne plany konserwacji nie są formułowane zgodnie z różnymi elementami konserwacji.
OEE urządzenia nie może być zliczane:
(1) Istnieje duże odchylenie między efektywną zdolnością produkcyjną sprzętu a teoretyczną zdolnością produkcyjną i nie ma skutecznego wsparcia danych, OEE sprzętu nie może być zliczany i trudno jest poprawić wydajność sprzętu.
(2) Brak kontroli wskaźnika defektów, nie można prześledzić problemów z jakością
(3) Przychodzące materiały firmy, proces produkcyjny i kontrola gotowego produktu mają postać formularzy papierowych, a niekwalifikowane dane są ręcznie wprowadzane do Excela przez dział jakości.
(4) Koszt wadliwych produktów nie może być obliczony
(5) Brakuje procesu warsztatowego, nie ma standardowego procesu, nie ma ceny jednostkowej godziny pracy i nie można jej obliczyć.