1. Analiza głównej części części: poprzez analizę produktu częściowego należy uzyskać pewne informacje o składzie i określone wymagania dotyczące przetwarzania, a następnie sformułować precyzyjną ścieżkę przetwarzania. W przypadku specjalnych skomplikowanych precyzyjnych części do obróbki konieczne jest również rozważenie pomocniczego uzupełnienia oprzyrządowania i osprzętu.
2. Projekt graficzny: Projekt graficzny powinien opierać się najpierw na szczegółowej analizie produktu. Na przykład w przypadku przetwarzania kubków musimy określić kolor, długość, szerokość, wysokość i kształt, analizując wymagania dotyczące przetwarzania.
3. Technologia przetwarzania części, planowanie form Analiza wyglądu i wymagań dotyczących przetwarzania precyzyjnie obrobionych produktów na wczesnym etapie i racjonalne ustalanie każdego etapu przetwarzania na podstawie ogólnej sytuacji precyzyjnego przetwarzania części.
4. Generowanie procesu: Oznacza to, że wdrażamy planowanie procesu obróbki za pomocą oprogramowania, a jednocześnie optymalizujemy ścieżkę narzędzia poprzez ustawienia parametrów.
5. Etapy procesu: Przed precyzyjną obróbką CNC na ogół nie mamy intuicyjnego wyczucia co do jej ostatecznej wydajności na obrabiarce. Tutaj możemy sprawdzić możliwe problemy poprzez symulację ścieżki, zmniejszając w ten sposób ilość braków w rzeczywistej precyzyjnej obróbce. Oględziny ogólne skupiają się na efekcie wyglądu obrabianego przedmiotu, czy jest on nadcięty czy podcięty, a następnie czy wybrane precyzyjne zaplanowanie procesu obróbki CNC jest zasadne.
6. Dane wyjściowe procesu: Odnoszą się do niezbędnych kroków projektowania i programowania oprogramowania, które mają być realizowane na obrabiarce. Poprzez wyjście ścieżki pośrednie odniesienie może być użyte do ustanowienia połączenia między nimi. Operator wprowadza akcję na maszynie. Pierwsza obróbka części sprawdzi wymagania dotyczące dokładności i wielkości, czy proces obróbki i dobór narzędzi są rozsądne.
